Autonomous Mobile Robot (AMR) đang dần chứng mình chúng là giải pháp hiệu quả cho việc tối ưu logistic nội bộ, giảm chi phí, tăng năng suất đồng thời giải quyết tình trạng thiếu lao động. Theo Interact Analysis, trong khi đại dịch Covid-19 gây khó khăn cho hầu hết các doanh nghiệp, AMR vẫn được coi là một trong những công nghệ mới hứa hẹn, đóng vai trò quan trọng trong cuộc đua của các nhà sản xuất nhằm áp dụng phương thức làm việc thông minh, linh hoạt và an toàn.

AMR không yêu cầu bổ sung cơ sở hạ tầng nhưng sử dụng các cảm biến, camera và phần mềm thông minh tích hợp sẵn để điều hướng xung quanh công nhân, thiết bị máy móc và vật cản một cách an toàn và hiệu quả. Khi quy trình làm việc mới được thêm vào hoặc yêu cầu sản xuất thay đổi, người dùng có thể dễ dàng lập trình, cập nhật và tối ưu hóa các tác vụ của robot. Sử dụng AMR, nhà sản xuất có thể cho phép người lao động tập trung vào các công việc có giá trị cao hơn trực tiếp thúc đẩy lợi nhuận, thay vì để họ tại nơi làm việc có giá trị thấp. Tùy theo điều kiện và công nghệ, việc triển khai hệ thống AMR trong các nhà máy khác nhau là khác nhau, nhưng cho dù trong các ứng dụng bán tự động đơn giản hay tự động hóa hoàn toàn, ngay từ thời điểm cài đặt, AMR đã có thể bắt đầu tạo ra giá trị.

Giá trị tạo ra nhờ giải pháp AMR từ đơn giản tới phức tạp

AMR có thể là một phần của các giải pháp hoàn toàn tự động rất phức tạp: những robot này có thể được tùy chỉnh để hoạt động với các module hàng đầu khác nhau, như giá đỡ pallet, băng tải hoặc cobot. Phần mềm có thể được tích hợp vào các hệ thống hiện có khác nhau, như ERP, MES, WMS để đảm bảo rằng nguyên vật liệu luôn sẵn sàng khi cần thiết, với ưu điểm là tự động, hiệu quả và nhất quán. Nó cũng tạo ra dữ liệu có giá trị để hiểu được hiệu quả của việc vận chuyển vật liệu. AMR tích hợp cũng đảm bảo cung cấp kịp thời nguyên vật liệu ở mọi giai đoạn trong quy trình, giúp thiết bị và người vận hành luôn hoạt động hiệu quả, trong khi các giải pháp tùy chỉnh hoàn toàn tự động tinh vi mang lại lợi nhuận cao và tối đa hóa thông lượng luồng logistics.

Đối với một số công ty, việc bắt đầu các dự án tự động hóa này ở quy mô nhỏ là rất hợp lý. Một trong những ưu điểm chính của AMR là sự linh hoạt, thích ứng và có thể mở rộng, cho phép các công ty áp dụng cách tiếp cận triển khai theo từng giai đoạn, tập trung vào việc triển khai đơn giản khi bắt đầu dự án và sau đó tùy chỉnh các giải pháp sau khi robot đã quen với nó. AMR có thể được triển khai và tái triển khai rất đơn giản, sử dụng các module hàng đầu khác nhau, ban đầu, một cấu trúc giá đỡ pallet đơn giản có thể được đặt trên đầu robot chỉ bằng một vài bulong. Trong cách thực hiện đơn giản, việc giao tiếp với robot chủ yếu được xử lý thông qua giao diện robot trên máy tính bảng và nhân viên có thể gọi robot chỉ bằng cách nhấn một nút. Cách tiếp cận này không khai thác hết tiềm năng của robot và cũng yêu cầu nhận và dỡ hàng thủ công, do đó quá trình này không hoàn toàn tự động. Mặt khác, cách tiếp cận này ít rủi ro hơn và triển khai nhanh chóng, đồng thời sẽ có giá trị hơn khi nhân viên trở nên quen thuộc với robot và hiểu cách tốt nhất để triển khai AMR vào các nhà máy và quy trình làm việc.

Ví dụ điển hình về tính linh hoạt của AMR tại Honeywell

Tối ưu hóa liên tục của intralogistics

Cơ sở Honeywell’s Safety and Productivity Solutions ở Poole (Anh), một đơn vị sản xuất thiết bị phát hiện khí đốt cho lĩnh vực khai thác và dầu khí ngoài khơi, cũng như thiết bị gia dụng cấp tiêu dùng, các quy trình sản xuất trong công ty được tự động hóa cao. Vào năm 2016, Honeywell đã quyết định bổ sung AMR từ MiR vào danh sách robot để tự động hóa việc vận chuyển nguyên liệu và linh kiện, nơi nhân viên sử dụng xe đẩy trên khu vực rộng 91.000m2, những vật liệu này được xử lý thủ công trong nhà máy.

Honeywell tận dụng tối đa khả năng mở rộng và tính linh hoạt của robot. Khi triển khai robot vào năm 2016, họ đã áp dụng phương pháp triển khai theo từng giai đoạn khi bắt đầu dự án. Họ đã đưa robot vào quy trình làm việc bán tự động, trang bị cho robot một chiếc hộp đơn giản ở trên. Robot được tải trong nhà kho và nhân viên đưa robot đến các trạm thông qua máy tính bảng. Những robot này không được tích hợp vào bất kỳ hệ thống bên ngoài nào và chỉ được điều khiển thông qua một giao diện robot MiR đơn giản.

Ngày nay, Honeywell đã nâng cấp ứng dụng và phát triển một hệ thống phân phối quy trình làm việc hoàn toàn tự động mà ít hoặc không có sự can thiệp của nhân viên. Các robot có băng tải trên đầu chúng có thể tự động di chuyển đến nhà kho, kết nối băng tải của robot với băng tải đích, sau đó thu thập nguyên liệu thô, vận chuyển đến các dây chuyền lắp ráp khác nhau. Honeywell đã tích hợp công nghệ quét RFID vào robot để nó có thể kiểm tra vật chứa trong thùng và đảm bảo rằng nó được chuyển đến đúng dây chuyền sản xuất.

Tích hợp cao hơn, cải thiện độ chính xác và năng suất lao động